Produktionsabfälle reduzieren: Wie Daten gezielte Verbesserungen ermöglichen

In der Produktion können in verschiedenen Prozessschritten Abfälle entstehen, von der Materialhandhabung und den Maschineneinstellungen bis hin zu Verarbeitungsprozessen und der Qualitätskontrolle. Zu verstehen, wo diese Verluste entstehen, schafft die Grundlage für eine effizientere Betriebsführung und Ressourcennutzung.

Ein kontinuierliches Abfallreduktionsprogramm schafft hierfür einen strukturierten Rahmen. Durch die Kombination von Produktionsdaten, standardisierten Prozessen und regelmäßigen Leistungsüberprüfungen können Unternehmen die wesentlichen Abfallquellen identifizieren, Verbesserungspotenziale priorisieren und die Wirkung von Korrekturmaßnahmen bewerten.

Was versteht man unter einem Abfallreduktionsprogramm?

Ein Abfallreduktionsprogramm hilft dabei, Abfälle zu vermeiden, Materialverluste zu verringern und Ressourcen im Betrieb effizienter zu nutzen. Statt einzelne Maßnahmen unabhängig voneinander umzusetzen, werden Abfallquellen laufend identifiziert, gezielte Maßnahmen ergriffen und ihre Wirkung überprüft.

In der Produktion bedeutet dies, zu verstehen, in welchen Prozessen Abfälle entstehen, welche Materialmengen betroffen sind und welche Faktoren zu diesen Verlusten beitragen. So können Teams ihre Verbesserungsmaßnahmen gezielt dort ansetzen, wo sie betrieblich die größte Relevanz haben.

Auch das Waste Prevention Programme for England der britischen Regierung hebt die Bedeutung von Daten und Informationen für ein verbessertes Ressourcenmanagement hervor.

Produktionsabfälle mithilfe von Daten erkennen

Ein wirkungsvolles Programm beginnt damit, Materialflüsse und Produktionsverluste transparent zu machen. Daten helfen dabei, Abfallquellen und wiederkehrende Muster zu erkennen und zu verstehen, an welchen Stellen im Produktionsprozess Verbesserungen möglich sind.

1. Eine Ausgangsbasis schaffen

Erfassen Sie zunächst die Daten für Abfallmengen, Materialarten, Produktionsprozesse sowie Verwertungs- bzw. Entsorgungswege. Ordnen Sie die Abfälle ihrer Herkunft zu, um wiederkehrende Prozessverluste von anderen, Abfällen am Standort zu unterscheiden.

Wo sinnvoll, setzen Sie die Abfallmengen ins Verhältnis zum Produktionsvolumen. So lassen sich auch Zeiträume mit unterschiedlichen Produktionsmengen sinnvoll vergleichen.

2. Die wichtigsten Abfalltreiber identifizieren

Analysieren Sie die Daten, um Muster, wiederkehrende Verluste und Unterschiede zwischen Produktionslinien oder Standorten zu erkennen. Wiederholt auftretender Materialausschuss oder Verschnitt kann beispielsweise darauf hinweisen, dass Maschineneinstellungen, Verfahren zur Materialhandhabung oder Prozessparameter überprüft werden sollten.

Eine Analyse, die über die reinen Gesamtabfallmengen hinausgeht, hilft Teams dabei, mögliche Ursachen zu untersuchen und festzustellen, wo betriebliche Maßnahmen sinnvoll sein können.

3. Gezielte Verbesserungsmaßnahmen umsetzen

Sobald relevante Abfalltreiber identifiziert wurden, können Teams geeignete Korrekturmaßnahmen definieren. Abhängig vom jeweiligen Prozess und den gewonnenen Erkenntnissen können dazu die Überprüfung von Maschineneinstellungen, eine verbesserte Materialtrennung, die Optimierung von Betriebsabläufen oder der Austausch bewährter Verfahren zwischen Standorten gehören.

Standardisierte Vorgaben und klare Verantwortlichkeiten können anschließend dazu beitragen, diese Maßnahmen in den Betriebsalltag zu integrieren.

Fortschritte bei der Abfallreduzierung messen

Eine konsistente Messung hilft dabei festzustellen, ob die umgesetzten Maßnahmen die beabsichtigten Ergebnisse erzielen. Relevante Kennzahlen können sein:

• Gesamtabfallmenge: die Menge an Abfall, die innerhalb eines definierten Zeitraums anfällt.
• Abfallintensität: die Abfallmenge im Verhältnis zum Produktionsvolumen, sofern vergleichbare Produktionsdaten verfügbar sind.
• Verwertungs- und Entsorgungswege: Mengen, die verschiedenen Behandlungswegen wie Wiederverwendung, Recycling, Verwertung, Verbrennung oder Deponierung zugeführt werden.
• Fortschritt gegenüber definierten Zielen: Veränderungen der Abfallmengen oder der Behandlungsergebnisse im Vergleich zu einer festgelegten Ausgangsbasis.

Für aussagekräftige Vergleiche sollten dieselben Berichtsgrenzen und Berechnungsmethoden angewendet werden. Gleichzeitig sollten relevante Veränderungen des Produktionsvolumens oder des Umfangs der einbezogenen Standorte berücksichtigt werden.

Von Daten zu kontinuierlicher Verbesserung

Die Messung allein reduziert noch keine Abfälle. Entscheidend ist, die gewonnenen Erkenntnisse als Grundlage für betriebliche Entscheidungen zu nutzen. Regelmäßige Überprüfungen ermöglichen es Teams, umgesetzte Maßnahmen zu bewerten, Veränderungen zu untersuchen und weitere Verbesserungspotenziale zu identifizieren.

Bei MM Packaging beispielsweise werden Datenanalysen eingesetzt, um wesentliche Abfalltreiber an den Produktionsstandorten zu identifizieren. Digitale Tools, eine zentrale Best-Practice-Datenbank, standardisierte Vorgaben für Maschineneinstellungen sowie Maßnahmen zur Sensibilisierung und Kommunikation der Mitarbeitenden unterstützen diesen Ansatz.

Die Nutzung von Produktionsdaten auf diese Weise schafft eine strukturierte Verbindung zwischen Messung, Maßnahmen und Überprüfung und hilft Unternehmen dabei, ihren Ansatz kontinuierlich weiterzuentwickeln.

Abfallvermeidung und -reduzierung sind Teil eines umfassenderen Ansatzes zur Materialeffizienz. Wo Abfälle nicht vermieden werden können, müssen abhängig vom jeweiligen Material und den geltenden Rahmenbedingungen gegebenenfalls andere Verwertungs- und Entsorgungswege berücksichtigt werden. MM Group beleuchtet diese übergeordnete Perspektive im Artikel zur Anwendung der Abfallhierarchie in der Produktion von fasdrbasierten Verpackungen.

Materialeffizienz kann auch bereits in einer früheren Phase der Wertschöpfungskette berücksichtigt werden. Der Artikel “Weniger Materialabfall beginnt beim richtigen Tray-Design“ zeigt, wie das Verpackungsdesign den Materialeinsatz beeinflussen kann.

Ein kontinuierliches Abfallreduktionsprogramm verbindet daher eine verlässliche Messung mit gezielten betrieblichen Maßnahmen. Konsistente Daten und klar definierte Kennzahlen bilden die Grundlage dafür, Abfalltreiber zu identifizieren, Maßnahmen umzusetzen und deren Wirkung im Zeitverlauf zu überprüfen.